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注塑機缺陷原因大全,沒有比這個更全的了

發布時間:2022-06-05 10:33:03人氣:

注塑機缺陷原因大全,沒有比這個更全的了


.尺寸不符:塑膠產品尺寸超出公差范圍(特別是外形尺寸)


原因:


1、料用錯。


2、模具型腔尺寸NG(縮水率錯、加工錯)


3、模具型腔尺寸OK,模具結構不合理(澆口數量或位置,模具無加熱系統或加熱失效、冷卻不均),產品結構不合理(深腔、薄壁、壁厚不均),工藝參數不合理(保壓、順序閥),注塑機機(噸位偏小,注塑機壓力不夠)


2.變形:彎曲、扭曲、翹曲、不平


原因:


1、保壓壓力過大,內應力大,出模后24h內變形大。


2、冷卻不均勻,導致翹曲。


3、澆口位置不合理,進澆量不均勻,應力集中。


4、出模時局部粘模導致拉變形。


5、模具型腔變形(拋光變形)。


6、頂出結構不合理,頂針未下在包緊力最大處,頂出變形。


3.起皮


原因:


1、原料不良。


2、混料,不能熔融。


3、水口料摻太多。


4、水口料多次回用,降解。


4.碳化:燒焦、“膠屎”


原因:


1、加熱溫度太高(特別是熱嘴、澆口處)。


2、加熱時間太長。


3、模具局部排氣不良。


5.色澤不均


原因:


1、色母配比太少。


2、料筒余料未盡。


3、色母攪拌不均勻。


6.料花:制品表面或側面出現類似“氣沖花”不同光澤的小片


原因:


1、原料干燥不良。


2、注塑機工藝調試不良。


7.混色:產品表面混有一團一團、一塊一塊其它顏色的塑膠,屬轉料時料筒清洗不凈


原因:


1、換料后熱流道清洗未凈。


2、換料后料筒內未洗凈。


8.開裂:產品裂縫


原因:


1、水口料太多,影響強度。


2、粘模,出模拉裂。


3、頂出不平衡,頂裂。


9.起泡:塑膠件內部或表面形成氣泡狀


原因:


1、塑化不良,熔體內有空氣。


2、過熱,原料分解。


10.冷料:在上一制品后殘留的膠渣在模腔內,導致粘在后一制品表面


原因:


1、澆口拉斷處有殘料、膠粉等。


2、注塑機機噴嘴與模具主流道球頭R處偏心,有冷料。


3、熱嘴冷料。


11.缺膠:未完全填充


原因:


1、原料流動性差。(HIPS阻燃料、加玻纖等)


2、模具澆口少、小,膠位離澆口遠。


3、排氣不良,困氣導致缺膠。


4、薄膠位,難填充。


5、注塑機壓力不夠。


6、膠料加熱溫度不夠。


12.多膠:膠位與圖紙不符,有多余膠位


原因:


1、NC過切,EDM時積碳等等。


2、蝕紋保護不良。


3、模具膠位面碰傷。


13.飛邊:制品邊緣、分型面位置、頂針司筒斜頂位置、碰穿插穿位、鑲拼邊緣,因鋼料配合有一定間隙而產生飛邊


原因:


1、原料流動性佳。(PA,ABS+PMMA)


2、模具配合不良,排氣及裝配間隙過大。


3、分型面有異物。


4、生產合模速度太快壓力太大導致分型面壓變形。


5、注塑機壓力過大,鎖模力不夠。


6、碰穿面撞塌,插穿面刮出毛刺。


7、合模機配模,推方不能鎖死在B板,配模時推方被壓回,紅丹可配到,但實際分型面會有披鋒。


14縮水:塑件出模后收縮產生局部凹陷


原因:


1、產品主壁厚過薄而骨位或柱位過厚。


2、注塑機保壓壓力小,外形尺寸偏小。


3、冷卻不均、不夠,局部過熱,出模后局部收縮大。


15.拉凹:塑件出模時受力產生凹陷


原因:


1、前?;蚝竽>植繏伖獠涣?,粘模。


2、頂出不平衡。


16.應力痕:制品表面出現與背骨位、加強筋、加膠或減膠位邊界等相應的光澤區域。常稱“光身、光印、骨影”(成型后立刻用羊毛氈擦拭,效果明顯)。


原因:


1、熔體突然出現流速加快或分子鏈變向,出現應力不均衡。表面太光滑、紋理不夠深或膠厚突變。


2、鑲件配合不緊,填充時加高壓有小松動,會導致應力產生(如牛角澆口鑲件常出現凹痕)。


3、模具變形或組配問題,如注塑機過程中頂針板變形、頂針、頂塊微量后退等(與原因2類似)。


4、保壓壓力太高、模溫太低、料溫太低。


5、模具局部過熱(無冷卻的大頂針、大頂塊、大斜頂),冷卻不均勻,水路離應力痕產生部位太遠。


17.發白:產品在脫模時局部受力處發白(顏色偏白),常見有“邊發白、扣位發白、柱位發白、拖白”


原因:


1、出模時產品包斜頂,頂出后扣位拉白。


2、拋光不良,局部粘模,出模輕微變形,粘模部位拉白。


3、頂出布局不合理,出模輕微變形造成拉白。


4、頂針板變形或注塑機機頂棍長度不一,造成頂出不平衡而產生拉白。


18.頂高、頂白:有頂針印的表面肉眼能看出稍微比別處高出一點(或有白色印痕)


原因:


1、粘模太緊、拋光不良。


2、頂針不夠、布局不合理、直徑太小。


3、頂出不平衡、頂針板傾斜、拉桿長度不一。


4、頂出機構有延時。


5、深腔塑件,因收縮導致分型面骨位或柱位的頂針、司筒失效,僅有作用在大面上的頂針頂出,造成頂高。


6、塑件壁厚較薄。


19.鏟膠:出模過程中,頂出機構對塑件產生刮擦


原因:


1、斜頂高出膠位面,出模時鏟膠(低0~0.10mm合適)。


2、斜面頂針無防滑,出模時產品偏移被鏟傷。


3、斜頂或滑塊粘模、拋光不良、行程不夠等問題,導致出模時產品向某一方向偏移,被頂出機構鏟傷。


20.熔接線:來自不同方向的流體熱熔接時不夠緊密形成線狀的痕跡,常稱“夾水紋”;熔體交匯都會出現熔接線,只是明顯與不明顯的區別


原因:


1、熔接時溫度較低。


2、司筒針過高,導致局部膠位過薄,周邊先填充,向中交匯產生熔接線。


3、多點進澆產生熔接線。


21.段差:塑件上本應接順的鑲件(或頂針、斜頂等)邊緣膠位位置出現高低不平


原因:


1、鑲件組配不良。


2、頂針、斜頂未完全退到位。


3、同一平面的鑲件膠位分開加工,尺寸有誤差。(如:筋位出兩個鑲件,分別放電)


22.拖傷:出模時產品側壁與模具的摩擦導致拖傷


原因:


1、筋、柱位拋光不良。


2、模具局部壓塌變形,或鋼料刮出毛刺。


3、拔模斜度不夠。


4、側壁粗糙(有火花紋、皮紋等)。


23.粘模:制品貼在前?;蚝竽P颓粌?,開模后不能完整取出


原因:


1、拋光不良導致筋位、鑲針柱位等粘模。


2、深筋位未能得到足夠冷卻。


3、拔模斜度太小。


4、皮紋面、火花紋面,表面過于粗糙。


24.氣紋:熱流沖入模腔時,而模腔卻排氣不良造成的氣紋、流紋、氣花,有類似于手指紋。(在水口位周圍出現比較多,呈霧狀、斑狀、紋路狀)


原因:


1、澆口太薄、太小。


2、熔體流動性差。


3、初始填充時熔體通過澆口速度過快,直接沖入型腔。


4、澆口溫度過低。


25.拉高:制品邊緣或孔位在脫模時拉出反口


原因:


1、拔模斜度太小。


2、拔模面拋光不良。


3、碰穿位碰出倒扣。


4、脫模時受力不平衡,或某側有粘前模,造成產品輕微變形,拉高。


5、脫模時模具過熱、冷卻不良,產品未完全冷卻就脫模,易拉高拉變形。


26.銹斑:模腔生銹,使制品表面出現相應類似皮紋,但極不均勻的片狀或斑塊(視所出現的表面不同程度來判定)


原因:


1、無防銹劑,有水漬濺到型腔。


2、受潮。


3、滲水、漏水后未清洗干凈。


4、防銹劑不良。


5、試模后未及時清洗并噴防銹油。


27.油污:制品表面油污、手指紋、灰塵或其它污漬物


原因:


1、模具鑲件有油污未清洗凈,試模時流出。


2、斜頂黃油太多,受熱后流出。


3、防銹油未洗凈。


4、頂針油噴太多。


5、取件未帶手套。


6、加工環境灰塵太多,高光件未及時貼膜。


28.困氣:熔體填充末端(分型面、筋位、網孔位置、熔接線附近等),型腔排氣不良,熔體內氣體無法排出,形成絲狀、霧狀甚至燒焦痕跡


原因:


1、無排氣,或排氣太少、排氣槽太淺。


2、多點進澆,熔接線附近有困氣(排氣鑲件、排氣鋼等)。


3、走膠不平衡,包膠。


4、膠料易分解。


5、鑲拼結構、頂出結構太少,鑲件和頂出排氣有限。


29.皮紋不良:紋理粗細不符、紋理深淺不符、紋理疏密不符、皮紋光澤不符(亮光、亞光)、皮紋劃傷、局部紋漏做、非皮紋區域受腐蝕


原因:


1、皮紋前模具拋光不良。


2、鋼料材質有不同(材質不均勻、或有激光焊等)


3、腐蝕時間不夠。


4、菲林不符。


5、噴砂不同。


6、蝕紋時模具保護不良。


30.材質線:一般為前模蝕紋后,鋼料上出現水流痕、濺射痕等樣的外觀,產品表面出現同等紋路的外觀,對光斜45度觀察時缺陷明顯


原因:


1、模具蝕紋區域鋼料材質不均勻、雜質含量多(多數國產料易出現)。調質可改善。


2、鋼料材質不符。


31.拋光不良


原因:


1、上光時羊毛頭直接磨到膠位,鉆石膏不夠,鏡面存在圓圈形打磨痕跡。


2、深腔位拋不到、漏拋。


3、油石、砂紙不夠細。


32.橘皮紋:拋高光后,鏡面存在橘皮紋、波浪紋


原因:


1、鋼料拋光性能不佳(太軟,易拋傷)。


2、拋光方向問題(長時間拋同一方向)。


3、拋光力度問題(力度太大)。


33.橘皮紋:高光產品表面有麻點


原因:


1、原料問題。


2、拋光問題,雜質顆粒被磨掉,模面留下小孔。


3、鋼料雜質多,拋光后有小顆粒在模面,能見到。


4、模面銹點。


34.水口剪切不良:水口拉斷后不平、突出,通常稱“水口位突出、水口位高”


原因:


1、水口太厚,難剪斷。


2、水口截面不是平面,弧面難以剪平。


3、拉斷部位尺寸太大,拉斷后不平。


4、連接水口部位產品膠位薄,易拉裂。


35.出模不順


原因:


1、頂出行程不夠,不能完全脫出。


2、牛角結構不合理,彈性不夠。


3、牛角位于三叉位置,頂斷。


4、拋光不夠,粘斷。


5、再生料,易斷。


6、有倒扣結構。


7、拋光不良,產品出模向一側偏移,使另一側不能脫模。


8、皮紋太深。


9、骨位、柱位等太深,出模斜度太小。


36.焊印


原因:


1、不同材質,燒焊后有焊印(拋光蝕紋后有明顯陰暗及深淺區別)。


2、同種材質,因燒焊區域局部加熱,晶像變化,燒焊區域鋼料也會有輕微印痕。


37.氣道印


原因:


1、氣道太長(單個氣針所屬氣道>300mm,可截斷氣道、增加氣針)。


2、兩條氣道中間的無氣道位置太短,易串氣,氣體失去保壓作用。


3、吹氣太早。


改善方向:定模溫度盡可能高,同時延遲吹氣時間盡量長、氣壓盡量低,氣體保壓時間盡量短(縮短氣道、增加氣針)。


38.吹破:氣輔模具,進氣時氮氣吹出產品以外


原因:


1、進氣過早,產品表層尚未固化。


2、氣壓過大。


3、進氣速度太快。


4、氣道處壁厚不夠,留給氣體行走路線壁厚太薄。


39.刻錯字


原因:


1、電極做錯。


2、雕刻程式錯。


3、曬字菲林錯。


4、日期章錯。


40.頂不出/頂出不退/頂出不順


原因:


1、結構有干涉(頂出系統相互干涉、頂出與產品干涉)。


2、斜頂滑座變形,卡死。


3、司筒、頂針、斜頂氮化不良,拉毛、變形、卡死。


4、中托司變形,卡死。


5、導柱、斜導柱拉毛起刺。


6、彈簧失效。


7、頂針板變形。


8、強制復位結構安裝不平衡、頂棍長短不一。


9、油缸力不夠、油缸安裝不平衡。


41.漏水/滲水/串水/水路不通/水量少


原因:


1、頂針、司筒、斜頂孔等,破水路。


2、密封圈槽變形、壓塌。


3、密封圈使用太久,老化、破裂失效。


4、高溫下使用了不耐高溫的密封圈導致失效。


5、堵頭未堵死(生膠帶太少,厭氧膠干裂,牙尺寸不良、堵頭規格不匹配導致牙損壞)。


6、水路互相串通,堵銅孔底部有空隙導致漏水。


7、高溫水管接模芯端漏水滲入型腔。


8、試水水壓太小不能發現漏水(注塑機水壓4kg/cm2,試水大于10kg/cm2,即1MPa)


9、水路內有殘渣。


42.漏氣


原因:


1、氣輔模具氣道與其他孔連通導致漏氣。


2、熱流道氣路與其他孔連通。二手注塑機回收


3、密封圈槽太深。


4、密封圈損壞、壓扁、老化。


5、堵頭未堵死。


6、氣針生膠帶纏繞不夠緊。


43.漏裝/錯裝


原因:


1、鑲針、水口頂針、司筒、頂針等漏裝。


2、螺絲、銷釘、堵頭漏裝。


3、司筒/針裝錯、水口頂針、頂針、鑲件裝錯。


44.熱流道故障


原因:


1、線路短路、斷路。


2、感溫線正負極接反。


3、表芯損壞(保險、CPU、可控硅)。


4、閥針無動作(電磁閥壞或閥芯拉毛、氣路連接不對)。


5、閥針封膠力度小(串氣漏氣、氣路堵塞)。


6、閥針退不到位(閥針套磨損少量漏膠)。


7、流道板漏膠(冷水套配合不良、澆口司破裂、閥針套磨損、流道板厚度不夠或變形、熱嘴裝配不良)。


8、斷閥針(質量不良、原料腐蝕)。


45.壓傷、撞模


撞模:頂針、斜頂、扁頂、鑲針、鑲件等,因松動、斷裂或未完全退回導致合模時撞傷前模面


原因:


1、斷裂。


2、松動。


3、卡死。


4、未退回,強制復位、行程開關未裝或未生效。


5、分型面、模內異物。


46.與生產條件不匹配:模具與注塑機機、輔機及連接設備等不匹配


原因:


1、模具外形尺寸比注塑機機哥林柱間距大,模具厚度加開模行程超過了注塑機機模板最大開距。


2、定位圈與注塑機機固定端直徑不同。


3、掛模后KO孔或強制復位孔與頂棍位置不符。


4、強制復位結構與頂棍結構不匹配。


5、碼仔、碼模邊、模板碼模槽不匹配。


6、唧嘴口部球半徑與注塑機機噴嘴球徑不匹配。


7、模具水嘴與注塑機機水管不配,蒸汽管與熱水機接管不配。


8、模具熱流道插座、連接線插座、溫控箱插座不匹配;時間控制器接頭與插座不匹配。


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